Monitorización inteligente de las plantas siderúrgicas de Celsa Group
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junio 1, 2018El Centro Motion Control and Industrial Applications (MCIA UPC), en colaboración con IThinkUPC, ha desarrollado un programa de monitorización inteligente de las plantas siderúrgicas de CELSA Group mediante el despliegue de una plataforma IIoT (Internet Industrial de las Cosas).
CELSA Group está constituido por ocho grandes compañías de acería y laminación en diferentes países con un alto grado de instrumentación, y procesos complejos de producción con registros de miles de variables en diferentes ubicaciones que suponen un reto para su modelado y análisis en tiempo real. La información de estas plantas industriales, sin embargo, está dispersa en diferentes sistemas de control y monitorización, que no permiten realizar análisis multivariable para la detección de anomalías e identificación de afectaciones con agilidad.
Desarrollar esta capacidad analítica innovadora permite posibilitar la automatización de tareas de poco valor añadido, mejorar la eficiencia de los procesos productivos manteniendo (o incluido mejorando) la calidad de los productos fabricados, con el correspondiente impacto en el incremento de la productividad, en la reducción de costes y, en definitiva, en la mejora de la competitividad en los diferentes mercados donde opera.
En el marco de estas actividades, el Centro Motion Control and Industrial Applications (MCIA UPC), en colaboración con IThinkUPC ha desarrollado un programa de Industria 4.0 desarrollado sobre la plataforma de IIoT MIMETIQ de NEXIONA, llamado Data-Driven Steel 4.0. Este programa es capaz de recopilar y centralizar la información que se genera en los diferentes sistemas de las diferentes plantas productivas. Asimismo, es capaz de implementar modelos basados en datos para el diagnóstico y pronóstico de anomalías en los procesos productivos en tiempo real basadas en algoritmos de inteligencia artificial y determinar las afectaciones que generan las posibles anomalías, para facilitar y agilizar la toma de decisiones de los ingenieros y supervisores de planta a través de interfícies de visualización de los resultados de los algoritmos que facilitan su interpretación. Por último, este sistema es capaz de desplegar proyectos de analítica avanzada con diferentes objetivos en el marco de un proceso de mejora continua. El nuevo sistema, pues, centraliza, relaciona e integra procesos de diferentes plantas y entre diferentes sistemas de información.
El proyecto ha combinado el desarrollo en cuatro plantas productivas del grupo (dos en Barcelona y dos en Santander) de esta plataforma común de IIoT (Industrial Internet of Things), complementada, para cada ámbito de negocio, con aplicaciones específicas de monitorización inteligente multivariable que resuelven problemas concretos identificados por los grupos de mejora interna en cada una de estas plantas.
BENEFICIO
1. Estructuración, normalización y centralización de información de los procesos productivos de las plantas.
2. Un entorno para la implementación de proyectos de analítica industrial de manera progresiva dentro de una estrategia de mejora continua.
3. Mejora del conocimiento del comportamiento de los procesos de cada planta y de su influencia en procesos encadenados (fundición colada continua laminación)
4. Mejora y agilización en la toma de decisiones gracias a las visualizaciones en tiempo real de los resultados de los algoritmos de análisis.
IMPACTO EN LA EMPRESA
Reducción de costes tanto para ahorros energéticos como para reducción de "scraps", aumento de la calidad de los productos manufacturados y mejora del conocimiento del funcionamiento de los procesos productivos que permite una optimización de los mismos. Mitigación de problemas en procesos encadenados (cuando el producto final de una planta es la materia prima de otra del grupo).
Tecnología
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